HORNO ALTO

Es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundición.

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

HORNO DE CUBILOTE

Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

HORNO DE AIRE O CRISOL

     Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta completamente aislado del combustible, siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. 

     Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía es más preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril, jofaina, con pico entre otros.

HORNO DE INDUCCION

      Las muchas variantes existentes de hornos de inducción no es posible en la actualidad clasificarlos rígidamente por la frecuencia de la corriente usada. Los hornos que trabajan a frecuencias superiores a los 500 ciclos por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de hierro. Estos hornos se llaman corrientemente hornos de inducción sin núcleo. 

    En los últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos por segundo, es decir, la frecuencia normal de las redes de suministro. Los primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario en cortocircuito de un transformador; estos se pueden denominar hornos de inducción de canal.

HORNO DE REFINACION

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Se utilizan, principalmente, para la fabricación de acero a partir de chatarra y/o prerreducido.

En un horno eléctrico de arco (H.E.A.) se pueden distinguir 3 partes fundamentales:

·         Parte mecánica

Compuesta de:

- Cuba.

- Anillos de bóveda.

- Plataforma.

- Mecanismo de basculación.

- Brazos portaelectrodos y columnas.

- Mecanismo de accionamiento de electrodos.

- Superestructura.

- Vigas de suspensión de bóveda.

- Mecanismo de elevación y giro de bóveda.

·         Parte eléctrica

Compuesta de:

 - Seccionador de entrada.

- Interruptor general.

 - Transformador de potencia, (reductor de tensión).

- Paneles de mando y control.

- Embarrado secundario.

- Batería de condensadores.

* Elementos complementarios

- Circuito hidráulico.

- Equipo de regulación

HORNO DE HOGAR ABIERTO

Semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

HORNO DE OXIGENO BASICO (BOF)

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

HORNO BESSEMER

• La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero.

• El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de las propias minas.